VÁLVULA DE MARIPOSA DN 1000 PN 11 SUPERA EXITOSAMENTE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

Uno de los 4 dispositivos de control que posee el Puclaro para la entrega de agua de riego demostró su correcto funcionamiento.

Con el propósito de efectuar acciones tendientes a mantener las condiciones  de seguridad en las instalaciones del Embalse Puclaro, el pasado martes 19 de octubre se llevó a cabo, en el taller de Maquisa,  la Prueba Hidrostática  de equipo de Control Hidráulico( válvula de mariposa DN 1000 PN 11), la cual  consistió  en la inundación total de la cámara, entre la tapa ciega instalada en la apernadura de la brinda de la válvula, ubicada aguas arriba de esta y el disco obturador en posición de cierre.

Para la presurización de la cámara, se utilizó una bomba para pruebas hidráulicas marca Rothenberg modelo RP 50- S de procedencia alemana, y un manómetro, en baño de glicerina marca TecSis, de alta precisión como respaldo y elemento comparativo.

Para comprobar su correcto funcionamiento, se  aplicó al dispositivo de control, una presión de 12,1 bar y la prueba de presión del cuerpo a 16,5 bar, después de un intenso y complejo proceso de mantenimiento, que tras una inspección realizada en el mes de mayo, del año en curso, arrojó un deterioro en  el sello de cierre , producto de la filtración de algún sedimento que produjo este daño, por lo que a través de diversos procedimiento de reparación, al fin se pudo confirmar la integridad estructural del dispositivo,  con su  hermeticidad, lo que se traduce en que la estructura quedó con un cierre absoluto, sin perdidas y filtraciones de agua , y trabaja mecánicamente en  forma armoniosa.

 En la ocasión,  el Ingeniero Mecánico y propietario  de la empresa Maquisa, Patricio Cabrera,  a cargo de las labores de mantenimiento, señaló que “aquí queda  demostrado  su  hermeticidad, su correcto  alineamiento, el sello debidamente  asentado sobre  su asiento y  está cumpliendo con  la función para la que fue elaborada”

Entre los principales  problemas que presentaba la válvula, Cabrera, explicó que “el sello obturador estaba descentrado unos 2,5 milímetros de su centro, por lo que  no estaba cerrando y  cumpliendo su función. Si bien la válvula tenía cierto grado de  delineamiento no era la razón para que el sello obturador se “mordiera”, así que  hice las  consultas directas a los  fabricantes y me dijeron que el sello salió semi terminado, había que montarlo y darle una forma que le permitiera entrar libremente y no arrastrando, porque la obturación se produce en el ángulo que tiene el asiento del sello, de tal manera que ahí no hay roce”.

Corregidos esos problemas, ya no habrá “error de torque” agregó el Ingeniero Mecánico, lo que significaba que durante el proceso de apertura y cierre de la compuerta, para evacuar los caudales del embalse, se ejercía una fuerza extra que provocaba que el sistema automatizado de la válvula  no sellara de forma hermética ni dentro del ducto y hacia la atmosfera, y además estaba con pérdida lateral por la caja de engranaje del cuerpo reductor que es el actuador que abre y cierra el dispositivo

Desafío

Un trabajo casi quirúrgico realizaron  los profesionales y  técnicos a cargo de la mantención, quienes  para poder hacer las revisiones tuvieron que desarrollar su propia técnica de trabajo, haciendo pruebas y ensayos, que a veces arrogaban errores, lo que  fue prolongando los tiempos previstos inicialmente para su entrega. Por otro lado,  tuvieron que fabricar las herramientas adecuadas para extraer cuidadosamente las piezas que componen esta estructura, para que no se ocasionara  ningún tipo de daño al dispositivo al momento del desarme.

“Tuvimos que  fabricar  piezas especiales para poder sacar la corona actuadora, una de las partes esenciales de la válvula, como unas llaves de dado y extractores para  desarmarla y así evaluar el daño y cambiar piezas que estaban al interior”, indicó Cabrera, al tiempo que señaló que   “si bien, no teníamos  la experiencia con  una válvula de éste tipo, ya que  fue bastante complejo lograr desarmarla sin provocarle  daño alguno, sobre todo porque  habían varías “trampitas” de fábrica que tuvimos que descubrirlas en el proceso; nos quedamos con una tranquilidad enorme, no cometimos ningún error y logramos el objetivo. Para nosotros fue todo un desafío porque tuvimos que desarrollar toda una técnica  nueva, lo que fue una gran experiencia”.

Objetivo cumplido

Finalizada la prueba de estanqueidad, Cabrera manifestó que, “ahora estamos en el proceso de montaje y armado de la parte actuadora, que es una caja reductora, que va ir motorizada  a distancia, por lo que era fundamental  certificar la hermeticidad del dispositivo, a través  de esta  prueba hidrostática”.Además, añadió, que “Una vez culminada  esta prueba, iniciamos con el armado final y el tratamiento de pintura de protección externa, más que nada tiene que ver con  una cuestión de estética para protegerla de la oxidación y del deterioro”.

Por su parte, el Ing. Sub-Delgado de Río, Alex Cortés Flores, manifestó su satisfacción con el trabajo realizado, destacando la labor de cada uno de técnicos que participó en este complicado procedimiento.

“Estoy más que satisfecho con el trabajo de los profesionales y  técnicos  que fueron parte de éste trabajo,  sin embargo tenemos que recordar que ahora viene la mantención de la vía dos, paralela a la DN 1000”.

En relación a lo anterior, Patricio Cabrera, acotó que para este segundo procedimiento, el trabajo será mucho más definido y el tiempo  de  reparación será menor, por el motivo  que ya tienen los conocimientos y una técnica que les permitirá desarrollar el mismo trabajo  sin complicaciones. A su vez estimó que para la última semana del mes de octubre finalizarían los trabajos de esta primera etapa de mantención, con una prueba final en la sala de válvula del Embalse Puclaro.